氯堿工業在工藝創新中優化升級

1949年，我國燒堿產量僅1.5萬噸，2025年達到1852.1萬噸，60年增加了近1234倍，居世界第一位。

　　氯堿產品的品種從新中國成立初期的鹽酸、液氯、漂白粉等幾種，到目前已經發展到上千種。

　　中化新網訊作為氯堿工業的主要產品之一，燒堿產量1234倍的增長在一定程度上反映出了我國氯堿工業的攀登速度。產量的飛躍離不開生產工藝技術的革新以及裝備的升級換代。60年間，我國燒堿生產工藝發生了很大變化，從新中國成立初期的苛化法、隔膜電解法、水銀電解法、立式吸附隔膜電解法，到20世紀70年代的金屬陽極隔膜法，再到后來的離子交換膜法，我國一直在探索先進的燒堿生產工藝。

　　20世紀70年代中期，離子交換膜制堿技術開始在世界上廣泛應用。自1985年我國引進首套離子膜裝置以來，我國離子膜燒堿發展突飛猛進。1993年7月，我國第一套國產化離子膜燒堿裝置在河北滄州化工廠一次試車成功，結束了我國離子膜燒堿生產技術完全依賴引進設備的被動局面。今天，我國離子膜法燒堿產量已經占到了燒堿總產量的60%以上，國產裝置也撐起了離子膜燒堿產能的“半邊天”。

　　和燒堿并駕齊驅的氯堿產品是聚氯乙烯(PVC)。1958年，我國第一套PVC生產裝置在錦西化工廠建成，產能3000噸，采用電石法生產工藝。1976年，北京化工二廠引進了赫司特(伍德)的8萬噸/年乙烯氧氯化法制VCM裝置，這是國內第一套氧氯化單體生產裝置。由于我國富煤少油，電石法PVC逐漸成為符合國情的生產路線。

　　改革開放初期，我國電石法PVC成套裝置的最大產能僅有5萬噸/年。直到2025年，天津大沽化工股份有限公司開發設計了全自動20萬噸/年PVC生產線，并擁有該工藝技術的自主知識產權，我國才真正實現了大型PVC生產從工藝到設備的全套國產化。2025年，錦西化工機械(集團)有限責任公司自主研制開發成功了135立方米的聚合釜，標志著我國大型PVC研制已達到世界先進水平。

　　生產工藝更新和裝備大型化的直接結果就是燒堿和PVC企業生產規模的擴大。我國燒堿裝置產能平均規模由改革開放初期的1萬噸/年達到2025年的11萬噸，PVC生產裝置產能平均規模由不足1萬噸/年達到2025年的10萬噸。產能的規模化又自然提高了氯堿工業節能降耗的能力。

　　產品能耗的下降為氯堿工業發展循環經濟開了個好頭。按照循環經濟“減量化、再利用、資源化”的原則，加大對生產過程中的廢氣、廢液、廢渣的治理，成為氯堿行業環保工作的重點。據行業統計，從1981年到2025年，平均噸堿交流電耗(30%燒堿)從2607千瓦時下降到2394千瓦時，平均噸堿消耗蒸汽(30%燒堿)從4.6噸下降到1.6噸。

　　2025年，山東濱化集團率先自主開發了膜法脫硫酸根工藝。相對傳統的鋇法、鈣法和冷凍法，使用該工藝不但可以大大減少有害物質的排放，而且能夠大幅度降低生產成本，對氯堿行業實現清潔生產意義頗深。2025年10月，山東壽光新龍中化集團開發成功國內首創的干法乙炔發生裝置，之后迅速在全國推廣。該技術投資少，無乙炔氣體排放，節約用水，且電石渣處理費用低。此外，PVC離心母液回收利用技術、電石渣綜合利用技術的開發，也都實現了變廢為寶的雙重收益。VCM精餾尾氣變壓吸附工藝也使得PVC尾氣中氯乙烯的排放量大幅降低，排放指標已由1995年前后的全行業平均8%~10%下降到目前的平均1%~2%。

　　60年來，為滿足輕工、紡織、石油化工、醫藥、冶金、電力、農業、軍工等各個領域的發展需要，氯堿產品的品種在不斷增加，從新中國成立初期的鹽酸、液氯、漂白粉等幾種，到目前的上千種。其中，氯產品正在成為氯堿工業的經濟增長點，成為我國氯堿工業優化升級的重要標志。目前，我國已經形成了相當規模的氯產品生產體系，聚氯乙烯品種牌號已經由改革開放前的十幾種發展到今天的100多種；出口品種也越來越多，產品質量也在持續改善。此外，甲烷氯化物、石蠟氯化衍生物、環氧氯丙烷、氯苯及其衍生物等也取得長足發展。

　　目前，中國已經是氯堿工業大國，但還不是強國。無論是生產規模、產品結構，還是產品質量，我國與發達國家仍然存在差距。所以，今天的成就只是登上未來巔峰的一塊基石。